1. 設備磨耗的基本思路

　　TPM培訓公司概述：TPM管理中的設備磨耗分在設計、維護上預先設定范圍內的正常設備磨耗和因預期不到的原因引發的異常設備磨耗。我們必須防止的是后者。若為前者，屬折舊或計劃調整的問題，理論上認為與油的補給交換一樣，只要定期進行修配？交換即可。

　　TPM管理中的設備磨耗

　　但具體實施起來其中包含有像用處理油的補給、交換同樣方法所不能解決的問題。

　　具體記錄如下：

　　①因設備磨耗多屬局部的、瞬間的不連續現象的累積，不可能有真正的安定狀態。

　　受極復雜的因素支配，通常差別較大，雖然平均值正常，但經常會出現因條件惡劣而在保全維護上不可忽視的設備磨耗量。

　　②有時損耗在正常設定范圍內，但因生產需要，欲再次降低損耗。有時也會碰到很多非降低不可的課題。

　　以上，我們把與防止異常損耗、防止散亂損耗及提高耐磨損性等處理的相關工作交付給了保全擔當者（維護責任人/部門）。

　　2. 損耗及其對策

　　大的方面，磨損可分為機械磨損、化學磨損等。機械磨損又可細分為正常磨損、聚集磨損、磨料（abrasive）磨損、疲勞磨損、塑性流動、磨蝕（erosion）等。這里僅就機械磨損及其對策進行論述。

　　機械磨損指的是由于機械作用從物體表面所發生的一種累積的物質脫離甚至損失的現象。

　　（1）正常磨損 

　　站在設計或維護的立場上，我們把設定容許范圍內的磨損叫作正常磨損。一般表現為極輕微且緩慢，并非有害磨損。幾乎在所有情況下，隨著正常磨損的進行，初期的沖突都會得到改善、表面狀態也會得到改良，即可達到所謂的“協調態勢”。

　　正常磨損本來具有這樣的特性，即：在融和協調前的中間狀態時相對較大，一旦進入融和協調狀態后則會慢慢變小。

　　（2）聚集磨損 

　　即實際觸點上焊接所引起的磨損。其主體為未達熔點下形成的固態焊接物。其中肉眼可識別程度的我們稱之為粘合（scoring），特別明顯的我們稱之為粘結（galling）。兩種都可視作燒結。

　　聚集磨損受材料結構、表面狀態、作業環境、潤滑條件等影響，要注意上述方面。

　　（3）磨料磨損

　　磨料磨損系因硬的突起部分侵入軟的一方所導致的劇烈磨損，所以，保持硬的一方的圓潤及異物去除是關鍵。

　　（4）塑性流動 

　　塑性流動在沖壓加工中需特別注意。

　　（5）磨蝕

　　別忘了磨蝕往往發生在非直接接觸的那一面。

　　20世紀60年代，日本引進PM活動并改造成以生產部門為主的TPM改善活動。（即Total Productive Maintenance，全員效率保全，通過全員參加的設備保全管理來提高生產效率，使生產效益最大化）。

　　——71年，日本設立了全日本PM獎，豐田公司的下屬企業日本電裝公司首先得獎。

　　——80年代： TPM作為一套有效的企業管理體系，得到了廣泛認同，世界上許多公司引進了TPM系統。

　　與此同時，TPM本身也在不斷發展完善， 拓展為全公司（包括非生產部門）、全員參與的管理行為。從最初的設備維護管理，發展到安全、健康、環保、質量、產品開發、供應鏈、人事培訓和辦公室管理等各個領域，形成了一套綜合性的企業管理體系。

　　——90年代： 全世界的制造企業都開始推行TPM。

　　TPM的三級評價體系

　　1. 對班組的自主保全、定置管理、安全教育、個人著裝、目視管理、管理臺帳、技能培訓和全員改善等進行評價。

　　2. 對生產車間的人才育成率、自主保全達成率、5S評價、 人均提案數、課題改善件數、改善的投入產出比等進行評價。

　　3. 對專業保全部門的人才育成率、專業保全達成率、 5S評價、 人均提案數、課題改善件數、OEE、改善的投入產出比、 MTBF、 MTTR等進行評價。