一、何為TPM？

　　（一）TPM的發展歷史：？

　　1、預防保養 (PM / 1951) Preventative Maintenance

　　TPM管理咨詢公司概述：通過對設備的“物理性檢查“，預防其故障的發生，從而達到延長設備使用壽命的目的。

　　預防性維修的開展包括三個方面活動:

　　①設備的日常維護(清潔，檢查和潤滑)

　　②對設備周期性的檢查，以及時掌握設備的劣化狀況

　　③對設備劣化所采取的復原活動

　　2、事后保養（BM）（Breakdown Maintenance）

　　保養方法：完全不進行點檢、定期更換，一直等到設備故障之后（機能停止）再進行復舊工程。

　　優點：由于用至壽命為止，如無二次故障，則保養費、修理費都較便宜。

　　缺點：故障增加并大大地影響生產活動，以致制品率（Yield）低。

　　3、改良保養(CM / 1957) Corrective Maintenance

　　其概念從預防故障的發生，擴展到了通過對設備的改進和改善，以達到減少故障的發生，或很容易對故障進行檢查和修復。

　　糾正性維護需要維修人員和操作人員共同參與到其活動的開展之中:

　　①記錄日常檢查結果和故障的詳細情況

　　②針對故障和故障發生源所進行有效的改進和改善

　　4、保養預防 (MP / 1960) Maintenance Prevention

　　① 從設備的設計就開始對設備進行控制，其最終目的是實現無故障的發生和方便的日常維護。

　　② 維修人員和操作人員必須對設備的運行和維護情況進行完整的記錄，從而幫助設計人員對設備的改進。

　　5、全員生產保養TPM/1971 Total Productive Maintenance

　　原來的TPM指生產部門和設備保養部門開展的局部的TPM活動，活動是以設備為中心現在的TPM范疇如下。

　　（二）TPM的定義

　　1、廣義：

　　①以建立健全追求生產系統效率化極限的企業體質為目標；

　　②從生產系統的整體出發，構筑能防患未然的所有損耗（災害、不良、故障等）發生的機制；

　　③在包括生產、開發、設計、銷售及管理部門在內的所有部門；

　　④通過公司上層到第一線員工的全員參與；

　　⑤以重復的小集團活動，最終達成零損耗的目的

　　⑥以達到設備的最高效率為目標，建立以保養預防、預防保養、

　　2、狹義：

　　①改良保養之設備生涯為對象的全面生產保養制度。

　　②規劃設備的人（計劃部門）、使用者（制造部門）和保養的人（保養部門）等，所有關系者共同參與；

　　③從高級主管到第一線全員參加；

　　④以自主的小集團活動來推動TPM。

　　二、全面生產維護：簡稱TPM—Total Productive Maintenance

　　1、 全面生產維護的特點和作用

　　（1）特點是：

　　①全效益：是追求經濟效益，指以最有效的方式利用人力、物力和財力等各種資源。

　　②全系統：是建立對設備一生管理的全系統，維修方式系統化。

　　③全員參與：是包括操作人員和小組活動，強調操作人員自主維護。

　　（2）作用：

　　①減少設備故障損失，提高可預知運行時間

　　②延長設備使用壽命

　　③減少生產轉換時間，提高生產柔性

　　④減少設備引起的質量問題

　　2、TPM定義說明如圖一所示。

　　TPM定義說明